AM-kurs

Studerar framtidens tillverkning

Publicerad: 30 mars 2020

Ämnet är så nytt att det knappt finns litteratur och tillverkningsindustrin skriker efter mer kunskap. Studenterna på kursen ”additiv tillverkning” har fått en försmak av framtiden.
– Det har varit jätteintressant att få chans att upptäcka något som industrin just nu håller på att implementera, säger Pol Bassas.

Additiv tillverkning benämns ofta 3d-printning och är ett sätt att tillverka som utvecklats snabbt de senaste åren. 

Minskad materialåtgång

Metoden anses ha väldigt hög potential av många olika anledningar; bland annat mindre materialåtgång, lättare komponenter och mindre montering. Möjligheter finns också att tillverka delar som varit i princip omöjliga med traditionella metoder som borrning och fräsning. Studenterna Oscar Palmblad och Didrik Österå, båda inne på fjärde året på civilingenjör maskinteknik, samt Pol Bassas, utbytesstudent från Barcelona, har tillsammans spenderat de senaste veckorna med ett projektarbete i kursen additiv tillverkning.
– Vårt uppdrag blev att designa om en del som ett verktygsföretag inom bilindustrin i södra Sverige använder för varmpressning av metall. Delen har hittills tillverkats på traditionellt sätt med gjutning och fräsning, vårt mål var att anpassa designen till en eventuell framtida tillverkning genom 3d-printning, säger Didrik Österå.

Utmaningar

Efter inledande föreläsningar och laborationer för att lära sig mer om möjligheterna med additiv tillverkning, olika tillvägagångssätt och materialval, så fick studenterna sätta tänderna i projektarbetet. 
– Vi fick delen skickad till oss, sedan har vi utformat en ny och kört en massa simuleringar för att se att designen håller, säger Oscar Palmblad.
Att ha en tydlig förlaga som används på riktigt var enligt studenterna både intressant och utmanande.
– Det var så klart en utmaning att vara så ”låst” vad gäller designen, delen måste ju ge exakt samma resultat som sin förlaga. Vi kunde utnyttja 3d-printningens fördelar framförallt på insidan - kylkanaler som annars måste vara raka för att kunna borras fram kunde vi experimentera lite med, och i vår design blir kylningen väldigt mycket mer effektiv, säger Didrik Österå.

Nya idéer

För att minska tillverkningskostnad och -tid var gruppen tvungen minimera andelen ”fast” material i delen – samtidigt som hållfastheten inte fick bli lidande. Många timmars arbete i CAD senare återstår nu bara finslipningar för att optimera för printning. Arbetet har gett blodad tand, intygar studenterna.
– Vi har fått tänka utanför boxen, något som varit väldigt lärorikt. Det är ett inspirerande ämne, nu ser man på tillverkning på ett helt annat sätt, hur saker hade kunnat göras bättre med hjälp av additiv tillverkning, säger Didrik Österå och avslutar:
– Jag kan definitivt se mig själv jobba med detta. Jag har redan en del idéer…