Effektivare produktutveckling med avancerad simulering

Publicerad: 12 september 2006

Hårdare krav på bilars krocksäkerhet och behovet att minska fordonsvikten för att i sin tur sänka avgasutsläppen är två faktorer som lett till en ökning av höghållfasta material i bilindustrin.
Att presshärda är en metod att producera lätta och mycket höghållfasta karosser och säkerhetskomponenter, exempelvis sidokrockbalkar och stötfångarskenor. Och om presshärdning handlar en ny doktorsavhandling från Luleå tekniska universitet.

Vid presshärdning formas tunnplåtskomponenter vid höga temperaturer, när materialet är mjukt och mycket formbart. I processen används kalla formverktyg för att kyla och härda den färdigformade komponenten.
Forskningen bakom doktorsavhandlingen Modelling and simulation of hot stamping, med vilken Paul Åkerström disputerar den 26 september, har fokuserat på att ta fram och använda modeller och metoder som möjliggör numeriska simuleringar av den termomekaniska formningen och härdningen.
- Med de framtagna modellerna kan den kraft som krävs för att forma komponenten samt dess slutliga form och materialets tillstånd bestämmas med hög precision. Detta innebär att dyra prototypverktyg i stor utsträckning kan undvikas och ersättas med simuleringar, något som innebär att ledtiden vid framtagningen av nya komponenter kan reduceras, säger Paul Åkerström.

Paul Åkerström är bosatt i Råneå och tog sin civilingenjörsexamen 1996. 1997 började han arbeta på SSAB Hardtech AB och arbetar nu på Gestamp Hardtech AB.

Upplysningar: Paul Åkerström, tel. 0920-47 42 33, 070-668 07 22, paul.akerstrom@ltu.se eller universitetets pressansvariga Lena Edenbrink, tel. 0920-49 16 22, 070-679 16 22, lena.edenbrink@ltu.se